La porcelaine tendre est à juste titre considérée comme "royale" - fine, blanche comme neige, sonnante, translucide … La seule usine en Russie qui produit de tels plats est l'usine impériale de porcelaine. Comment et à partir de quoi une telle porcelaine est-elle fabriquée, et pourquoi est-elle appelée porcelaine d'os ?
La porcelaine "sur les os": un produit de rareté
Le mot « os » au nom de la porcelaine la plus fine n'est pas une métaphore, mais une indication littérale de la composition de la matière première. La masse de porcelaine habituelle se compose de kaolin - argile blanche et d'autres matériaux argileux qui donnent une couleur blanche lors de la cuisson, ainsi que de quartz et de feldspath. En Angleterre, au milieu du XVIIIe siècle, ils ont commencé à ajouter de la cendre d'os à la composition - le phosphate de calcium qu'il contenait donnait aux plats une blancheur incroyable.
À l'usine impériale de porcelaine (à l'époque soviétique, elle s'appelait Lomonosov), la porcelaine en os a commencé à être produite dans les années soixante du XXe siècle. C'est paradoxal, mais vrai: la raison pour laquelle l'usine a maîtrisé cette technologie n'était pas un désir ambitieux de produire des plats « royaux » d'élite, mais… une pénurie de matières premières.
Depuis 1965, l'usine connaît de sérieuses difficultés d'approvisionnement en kaolin - l'argile blanche est très largement utilisée dans l'industrie papetière, la parfumerie et l'industrie militaire. Mais il y avait beaucoup de déchets osseux dans le pays. Par conséquent, le directeur de l'usine, Alexander Sergeevich Sokolov, a confié au laboratoire de production LFZ la tâche de développer la composition de la masse pour la porcelaine tendre.
La composition des matières premières a été choisie par essais et erreurs (les collègues étrangers n'étaient pas pressés de partager des secrets commerciaux). En conséquence, il s'est avéré, par exemple, que les os d'oiseaux ont donné à la porcelaine une teinte lilas inutile.
En conséquence, nous nous sommes installés sur le tibia du bétail. De plus, les matières premières ne manquaient pas. La production de boutons estampée à partir de boutons en os sans graisse pour les taies d'oreiller et les uniformes militaires - et les déchets sont allés à une usine de porcelaine, où ils ont été brûlés.
La masse de fabrication de la porcelaine tendre ne comprenait que 55 % de kaolin traditionnel, d'argile, de feldspath et de quartz - le reste était de la cendre d'os.
En 1968, un atelier de porcelaine tendre est inauguré à l'usine. Contrairement à la porcelaine anglaise, qui était assez épaisse, le LFZ a décidé de produire de la porcelaine à parois minces. Et au début, ils en ont même "exagéré": les premières tasses se sont avérées si fines et irréalistes que les clients ont commencé à se plaindre de la sensation de "plasticité". Par conséquent, il a été décidé d'augmenter l'épaisseur du tesson de 0,3 mm.
La naissance des "choses minces"
Les tasses en porcelaine, comme de nombreux autres articles en porcelaine, sont fabriquées par moulage. Pour cela, des moules en plâtre sont remplis à ras bord d'un mélange de porcelaine liquide ressemblant à de la crème sure - une barbotine. Le gypse commence à "éliminer" l'humidité de la barbotine - et par conséquent, une "croûte" de porcelaine se développe progressivement sur les parois internes du moule. Lorsqu'elle atteint l'épaisseur requise, la barbotine en excès est retirée du moule. Ensuite, le "pot" séché (comme on appelle la porcelaine non cuite) commence à traîner derrière les parois du moule - et il est retiré.
Dans la production de figurines en porcelaine, les pièces « gagnent en épaisseur » assez longtemps - plusieurs heures. Avec des tasses à parois minces, tout se passe beaucoup plus rapidement - à l'Imperial Porcelain Factory, le mélange de porcelaine tendre est versé dans des moules pendant seulement deux minutes.
Olive est automatique - les moules se déplacent en cercle, la quantité de barbotine requise est automatiquement versée hors du distributeur, puis l'aspiration sous vide "prend" l'excédent.
Les anses des tasses, théières, sucriers sont coulées séparément puis "collées" à la main. Le même mélange de porcelaine agit comme un adhésif, mais en plus épais.
Les produits plats (soucoupes, assiettes) sont réalisés par emboutissage. Un produit en porcelaine semi-fini pour de tels produits est très dense, il ressemble à une pâte en plastique roulée en "saucisses". Le morceau de "saucisse" coupé est placé sur un moule en plâtre et un rouleau de formage rotatif est abaissé dessus par le haut (chaque modèle a son propre rouleau). L'excédent est coupé automatiquement, mais meuler les bords et rendre la surface absolument plane est la tâche des soi-disant "cadres", travaillant uniquement à la main.
Éponge, brosse, verre dépoli, papier abrasif - les outils utilisés par les cadres sont simples, mais efficaces et éprouvés. Les en-têtes en porcelaine y parviennent après séchage.
Comment le tesson est trempé
La porcelaine tendre est cuite deux fois. De plus, la température de la première cuisson est très élevée - 1250 - 1280 degrés, ce qui est beaucoup plus élevé que celui de la porcelaine ordinaire. À cette température, le mélange de porcelaine est complètement "cuit" et acquiert la résistance nécessaire. Les plats passent 12 heures au four. Et, en passant, sa taille diminue d'environ 13%.
Mais pas encore briller. Les paillettes apparaîtront après le glaçage de la porcelaine. Il se compose des mêmes matériaux que la porcelaine, mais dans un pourcentage différent, en plus du marbre et de la dolomie y sont ajoutés. Pendant la cuisson, la glaçure fond pour former une surface brillante et brillante.
L'émail est appliqué sur la porcelaine tendre à l'aide d'un pistolet pulvérisateur - d'abord d'un côté puis de l'autre. Et pour que vous puissiez contrôler la densité et l'épaisseur de la couche, la glaçure est teintée de magenta. Par conséquent, lors du passage au four pour la cuisson finale, les tasses et les soucoupes ont une couleur lilas brillante. À haute température, le pigment brûle et la porcelaine blanchit.
La deuxième cuisson dure également 12 heures, seule la température cette fois est légèrement inférieure - 1050-1150 ° C.
Soit dit en passant, c'est la température de cuisson de la porcelaine tendre qui est devenue la raison pour laquelle l'usine de porcelaine de Lomonosov a réussi à maintenir un monopole sur la production de porcelaine tendre russe.
Il n'était pas habituel dans les usines soviétiques de garder la technologie secrète, c'est pourquoi, au début des années 70, la technologie et les conceptions d'équipements ont été "présentées" à la République bulgare, où une nouvelle production de porcelaine a été lancée à cette époque. Et en 1982, la technologie a été transférée à une usine de céramique à Kaunas, en Lituanie. Mais les usines russes n'ont pas osé se lancer dans la production de porcelaine tendre. Le hic s'est avéré être qu'une telle porcelaine est très sensible à la température de cuisson - et un écart de 10 degrés par rapport aux paramètres de température définis transforme la vaisselle en ferraille. Dans le même temps, lorsqu'il s'agit de températures supérieures à mille degrés, même l'erreur des instruments de mesure peut dépasser ces mêmes 10 degrés. Ainsi LFZ est resté le seul fabricant de « porcelaine royale » dans tout le pays.
Comment apparaît le motif
Porcelaine d'un blanc pur, non peint, qui n'a pas été touchée par la main de l'artiste, que les experts appellent « lin ». Mais avant d'arriver aux comptoirs des magasins de marque, la vaisselle doit être décorée d'un motif.
La peinture sur porcelaine peut être sous glaçure, sur glaçure et combinée, combinant ces deux techniques. Dans de tels cas, le dessin est appliqué en deux étapes. Un exemple de peinture combinée est le célèbre motif "Cobalt Net", qui est devenu une sorte de "carte de visite" de l'usine.
Le motif cobalt - lignes bleues - est appliqué sur la porcelaine avant même que la glaçure ne soit recouverte - lors de la cuisson à haute température, le décor est "fondu" étroitement dans la glaçure transparente. Le cobalt, qui avant la cuisson a une couleur noire terne et fanée, change comme par magie lorsqu'il est chauffé et, selon la concentration, le motif devient bleu pâle ou bleu foncé. Soit dit en passant, toutes les peintures utilisées dans la peinture sous glaçure se comportent de la même manière - leur couleur "apparaît" lors de l'exposition à la température, et lors du dessin, elles ont l'air fanées - des nuances de noir, gris, marron. Et les artistes qui travaillent avec plusieurs couleurs à la fois ont du mal: ils doivent constamment « garder en tête » la future image.
Le dessin est souvent appliqué à la main, mais ce travail peut parfois être facilité. A l'Imperial Porcelain Factory, par exemple, ils ont développé des formes spéciales pour les plats qui seront décorés d'un "maille cobalt": de fines rainures à peine perceptibles sont "dessinées" sur les côtés du tesson - une sorte de contour qui doit être manuellement « contourné » avec des lignes de cobalt.
Le motif cobalt peut également être appliqué sur le produit à l'aide d'un décalque - un film mince ressemblant à un décalque, sur lequel un motif cobalt est imprimé.
La forme de l'autocollant correspond exactement à la forme de la vaisselle - elle est différente pour chaque modèle. Lorsqu'il est chauffé, le film brûle et le motif est imprimé sur la surface du produit.
Le motif sous glaçure est appliqué après que les produits ont passé la première cuisson - et avant le glaçage. Après la deuxième cuisson, de tels plats semblent parfois très étranges - la première partie de la peinture y a déjà été appliquée et la seconde attend toujours dans les coulisses. Mais vous pouvez déjà imaginer à quoi cela ressemblera.
Peindre avec de l'or, c'est déjà peindre sur glaçure. Ensuite, la vaisselle subira une autre cuisson, mais à des températures plus basses - uniquement pour fixer le motif. C'est ce qui permet d'utiliser des métaux précieux en peinture, ainsi que de nombreuses peintures qui ne supportent pas les températures "à quatre chiffres". Les étoiles dorées peuvent être appliquées à la main, au pinceau ou à l'aide d'un tampon miniature sur le design de l'entreprise.
